Domingo, 16 Junio 2013 17:37

RTM & RTM Light. Ventajas Destacado

Escrito por 
Valora este artículo
(2 votos)

Introducción

Todas aquellas empresas que en el campo de los composites y que por razones de conservación del medio ambiente, de mejorar calidad o de fabricar en grandes cantidades se ven abocadas a una fabricación basada en la inyección de resinas base poliéster, epoxis, o fenólicas en sistemas de Molde cerrado, consideran seriamente hoy en día incorporarse a tecnologías más avanzadas para mejorar los anticuados sistemas de fabricación con que se ha accionado hasta hace muy pocos años.



De todos es conocido el difícil ajuste de los moldes fabricados en resinas base poliéster y la consiguiente poca estabilidad (dimensional y de espesor) de las piezas fabricadas, su difícil desmoldeo, su largo tiempo de curado, el reflejo del bastidor en la superficie de la pieza, la poca durabilidad de los moldes convencionales y por último el gran trabajo de repaso posterior debido a micro-poros, burbujas e imperfecciones.

Varios son los sistemas existentes para fabricar piezas en plásticos reforzados termoestables. Una de sus variantes, y posiblemente mas divulgada, es denominada “proceso de RTM” (Resin Transfer Moulding) y que consiste en transferir resina para impregnar a presión controlada un elemento de refuerzo tipo fibra de vidrio o similar, confinado en la cavidad de un molde cerrado, de dos caras, calefactadas o no, generalmente auto-portantes, que encajando perfectamente, dan forma al producto final diseñado.

Es de sobra conocido, que la utilización de técnicas de “RTM & RTM Light” en el mercado de los plásticos reforzados, a nivel mundial, cuenta cada vez con mayor incidencia. Zonas de trabajo limpias, productos exactos y repetitivos, un excelente acabado en ambas caras, series de más rápida fabricación, personal menos especializado y una mayor posibilidad de automatización, la convierten en una tecnología eminentemente de futuro.
 
Empresas como AYCO (MEXICO) SEEBER, MVC, CAIO, MARCOPOLO, BUSSCAR, SHELL (BRASIL), R&O VALLE (ARGENTINA), SICREA, FIBRATEC (PERU) Y EN EL MUNDO ENTERO (HARLEY DAVIDSON, BOEING, BP, BASF, VETROTEX, VOLVO, LOTUS, OWENS CORNING, FORD, LANDROVER, FERRARI y un largo etc.) se han visto favorecidas directa o indirectamente con estas técnicas de uso común, de costo fácilmente amortizable y sin embargo en muchos casos con calidad aeroespacial (Hoy se fabrica moldes para piezas tanto del ejército como de la marina o aviación civil y militar).

 


 

VENTAJAS DEL SISTEMA:

Mayor rapidez de proceso debido a la estandarización de los pasos a seguir, a la velocidad de curado, a la utilización de nuevas fibras auto-conformables desarrolladas especialmente para el proceso, desmoldeantes semi-permanentes y la incorporación de  calefacción en los moldes, etc.


Menor coste de Materias Primas considerando un menor desperdicio debido:
1. a la homogeneidad de espesores dados por efecto de la confinación en una cavidad exacta
2. al menor espesor por la mejor compactación
3. a menores pérdidas ex-producto (excesos de laminación fuera de la zona a moldear, cortes y rebabas, errores, restos en depósitos como es el caso en laminación manual, por evaporaciones de estireno y materiales volátiles al aire y al suelo en procesos de proyección simultánea.
4. al menor uso de pastas de reparación para tratar superficies debido a burbujas y fallos del laminado manual.
5. al ahorro de materiales auxiliares (disolventes y desmoldeantes).

Menor tiempo de curado por la utilización de calefacción en el molde, catalizadores especiales y resinas apropiadas para el proceso.

Mayor exactitud de la pieza por tener claramente definida una línea de corte y una cavidad exacta a rellenar por la resina y la fibra.

Repetibilidad como consecuencia de la estandarización y del control de presiones del equipo de inyección que garantiza a su vez la estabilidad de la cavidad del molde. Cada pieza debe tener las mismas dimensiones y pesos dentro del grado de tolerancia proyectado.

Mejores acabados debido a la buena calidad superficial del molde, al curado apoyado por temperatura, a la incorporación de cargas y a  la posibilidad de curado bajo presión.

Rapidez de Proceso al poder prácticamente fabricar piezas pequeñas en cadencias de 4 a 10 minutos y grandes como puede ser una trasera posterior de un autobús de @70 kg. de peso en menos de 25 minutos.

Menor coste de Montaje en piezas de integración en líneas de montaje debido a la mayor exactitud de cada pieza con la consiguiente rapidez y menor problema de ajuste.

Mayor estabilidad dimensional debido al mejor curado y a la posibilidad de incorporación de cargas. Es posible también incrementar el volumen de fibra en proporciones de hasta un 65% en volumen (típico en tecnología aeroespacial), al contrario de una laminación manual donde raramente se obtiene un valor superior al 17%.

Mejora del medio ambiente y coste de mantenimiento del mismo, al permitir trabajar en zonas libres de estireno y de vapores de disolventes. Las normativas internacionales cada vez son más estrictas al respecto y las empresas deberán invertir ingentes cantidades de dinero para limpieza ambiental y de desecho de desperdicios.

Mayores controles productivos debido al equipamiento y al proceso. La fábrica puede fácilmente organizar todo el sistema de control de proceso necesario para optimizar la producción con controles por pieza fabricada tanto en consumos como tiempos.

Incorporación de nuevas tecnologías gracias al proceso es posible incorporar tecnologías como el  RTM Light para la fabricación con moldes de diseño ligero y de menor coste unitario, o bien el denominado Plus Series para grandes series de fabricación.

Menor dependencia de Personal especializado al no ser necesario utilizar personal altamente cualificado.

Menores costes de Personal por rebajar considerablemente el número de operarios debido a la estandarización.

Características de un Molde de RTM:

1. Debe tener dos caras que puedan ser unidas con exactitud para obtener la conformación del producto final.
2. Debe tener medios de conjunción de cierre y fijación en ambas caras y por separado.
3. Debe ser lo suficientemente rígido para no deformar los ejes x, y, z durante el proceso de cierre a presión, o sea, durante el esfuerzo con que se actúa tanto en la operación de cierre como en la de apertura y durante la presión de inyección.
4. Debe estar confeccionado con materiales capaces de aguantar temperaturas superficiales exotérmicas puntas de +85°C de la resina inyectada, en la superficie del molde.
5. Su vida útil vendrá determinada por distintos aspectos como son el sistema de resina, los tiempos de ciclo, el correcto uso, el grosor de las piezas y el mantenimiento apropiado del molde.
6. Debe ser estanco para prevenir pérdidas importantes de resina.
7. Debe ser rentable desde el punto de vista del costo de fabricación para la industria del poliéster reforzado.
8. La tecnología habrá de ser accesible a empresas de este ramo y en el  supuesto de que éstas cuentan con posibilidades de corte de tubo cuadrado de hierro y soldadura tipo MIG.

 

VARIANTES DEL RTM

RTM Light: 

Molde ligero y económico, normalmente de una cara rígida y la otra fina semiflexible, sin estructura metálica de acople, cerrado por pestaña de vacío con asistencia de vacío para su relleno. Series típicas de 100 a 1000 piezas año, aun cuando hoy en día hay empresas que fabrican grandes cantidades de piezas, jugando con múltiplos de moldes. Requiere personal atento al proceso. Nivel de inversión relativamente bajo.

 

 

RTM convencional:

Molde de dos caras rígidas, estructura auto-portante más pesada, requiere manipulador, para series intermedias (de 1000 piezas/año en adelante). Cierres mecánicos, muy exacto en dimensiones interiores, calidad superficial y grandes contenidos de fibra. Puede ser automatizado en un grado muy elevado y no requiere personal de manipulación altamente preparado. Nivel de inversión medio.

 

Plus Series:

Molde con pieles intercambiables, en base a un Molde de RTM convencional, pero  contando con elementos intercambiables de “quita y pon”, que permite el curado de las piezas fuera del Molde, incrementado el ciclo de fabricación para obtener grandes series de producción, como puede ser la fabricación de 25 a 60 piezas por día en un solo Molde. Nivel de inversión algo más elevado pero fácilmente amortizable si se requiere un número grande de piezas a fabricar.

 


 

Una recomendación final a mis queridos lectores de Latino América, España, y Portugal interesados en desarrollar en la práctica la tecnolgía RTM: La asociación creada por EFA 2000, S.L. y Plus Series, ambas de España unidas a COMPOSITE INTEGRATION del Reino Unido es hoy en día la única organización en el mundo cuyos miembros se dedican desde hace más 25 años a trabajar sólo y únicamente para desarrollar la tecnología del RTM & RTM Light. Cuentan con una amplia experiencia práctica a nivel mundial, tanto en el campo de la fabricación de los moldes aptos para dicho proceso como del equipamiento e infraestructura necesaria alrededor del mismo y suficiente personal técnico para asesoría de clientes, ya sea in-situ o mediante organización de cursos de entrenamiento práctico. No dude en consultarles, le atenderán sin ningún compromiso.

Gracias y hasta otro artículo.

E.A.

Información adicional

  • NIVEL: 0
Visto 6600 veces Modificado por última vez en Domingo, 16 Junio 2013 21:28

Lo último de Eckard Arlt

Inicia sesión para enviar comentarios
UA-41754088-1

Usamos cookies para mejorar nuestro sitio web y ofrecerle una mejor experiencia en su visita. Solamente se usan las cookies esenciales para el funcionamiento de este sitio. Si acepta, por favor pulse el boton.Puede ver tambien nuestra politica de privacidad en http://www.composites-rtm.com/politica-de-privacidad We use cookies to improve our website and your experience when using it. Cookies used for the essential operation of the site have already been set. To find out more about the cookies we use and how to delete them, see our privacy policy.

I accept cookies from this site.

EU Cookie Directive Module Information